Como componente de carga de carga de los transportadores de cinta, la calidad de ensamblaje deRollers de inactividadDetermina directamente la eficiencia operativa, el consumo de energía y la seguridad del sistema transportador. Para evitar que los productos no calificados ingresen a los escenarios de aplicación, la inspección integral posterior al ensamblaje se ha convertido en un enlace crítico en el ciclo de producción, que requiere una verificación multidimensional para garantizar que cada rodillo de ociosas cumpla con los estándares de la industria y los requisitos prácticos.
La inspección de apariencia sirve como el primer punto de control en el control de calidad. Los inspectores deben combinar la inspección visual con la verificación de la herramienta de medición, enfocándose en verificar la superficie del rodillo para defectos como abolladuras, rasguños y óxido. También verifican si las carcasas de rodamiento y los anillos de sellado en ambos extremos del rodillo se instalan de manera uniforme sin desalineación, y si el par de los sujetadores cumple con los requisitos de diseño (generalmente se vuelve a verificar con una llave de torque, con una tolerancia de ± 5%). Los defectos de la apariencia no solo afectan la estética del producto, sino que también pueden formar puntos de concentración de estrés, acortando la vida útil de los rodillos inactivos. Por lo tanto, la inspección de la apariencia debe lograr la omisión cero.
Las pruebas de rendimiento del núcleo se centran en la flexibilidad y la estabilidad rotacional. Se utiliza un probador de par para medir el par de rotación sin carga, que debe ser ≤1.5 n · m. Mientras tanto, se registra el tiempo de rotación libre, que requiere rotación continua durante ≥30 segundos sin interferencia externa para garantizar una baja resistencia de fricción y consumo de energía durante la operación. Además, se utiliza un detector de agitación radial para probar el error de agitación radial del rodillo, con una tolerancia de ≤0.3 mm. El enjuague excesivo causará vibración periódica de la cinta transportadora, intensificará el desgaste e incluso conducirá a la desviación, poniendo en peligro la seguridad del sistema transportador.
La prueba de resistencia simula las condiciones de trabajo reales para verificar la capacidad de carga. En la prueba de carga estática, 1,5 veces la carga nominal se aplica al medio del rodillo inactivo y se mantiene durante 1 hora, verificando la deformación permanente del rodillo o el daño a los rodamientos. La prueba de carga dinámica utiliza una máquina de prueba de fatiga para aplicar cargas cíclicas de la carga nominal durante 1 millón de veces, y el rendimiento de rotación se vuelve a verificar después de la prueba. Solo pasando la prueba de resistencia puede los rodillos inactivos para garantizar un funcionamiento estable en entornos de carga pesada a largo plazo y evitar fallas en el equipo causadas por una resistencia insuficiente.
Sellado de prueba de rendimiento se dirige a escenarios de aplicación complejos.Rollers de inactividada menudo se usan en entornos polvorientos y húmedos, como minas y puertos. Deben estar completamente inmersos en agua durante 30 minutos; Después del desmontaje, los inspectores verifican si el interior del rodamiento tiene agua o entrada de polvo, y prueba simultáneamente el cambio en el par rotacional (aumento ≤0.3 n · m). El sellado calificado puede extender la vida útil del cojinete, reducir los costos de mantenimiento posteriores y es una garantía clave para que los rodillos ideales se adapten a entornos duros.
La inspección integral posterior al ensamblaje de los rodillos ideales es una verificación dimensional completa, que cubre desde la apariencia básica hasta el rendimiento del núcleo, y de la fuerza estática al sellado dinámico. La implementación estricta de los estándares de inspección no solo garantiza la calificación de cada producto, sino que también establece una base sólida para la operación segura y eficiente del sistema transportador de cinturones, reduciendo los costos de operación y mantenimiento y mejorando la eficiencia de producción. En la era actual de perseguir el refinamiento en la fabricación, el rigor de este enlace es una realización crucial del control de calidad.
